Il colloquio con gli esperti MISUMI in tema di intelligenza artificiale nel settore dell'ingegneria meccanica: Articolo 1
Il settore è al passo con i tempi in termini di IA? Quale ruolo svolge la digitalizzazione? E che cosa ne è della componente umana? Nel nostro colloquio con gli esperti, Jens Neumann (manager di pianificazione della produzione, gestione dei fornitori e digitalizzazione presso MISUMI) analizza lo status quo con Markus Jung e Norbert Lukic di XRGO, specialista di realtà estesa e digitalizzazione. Al centro della discussione vi è un progetto pilota, che illustra l'importanza dell'apprendimento automatico in combinazione con tecnologie innovative come la realtà aumentata, analizzando che cosa può succedere se non si sta al passo con questo sviluppo.
Neumann: Prima di discutere del vostro progetto pilota, gradiremmo un vostro parere in generale: qual è la situazione attuale in merito all'utilizzo della realtà estesa nel settore dell'ingegneria meccanica? Vengono già ampiamente utilizzate tecnologie come la realtà aumentata?
Lukic: Io direi molto chiaramente: sì e no. Oltre ai pionieri, che hanno già pienamente integrato la realtà estesa nei loro processi, ci sono naturalmente alcuni scettici, per i quali si tratta solo di "una trovata di poco conto". Tra questi due estremi esiste un vasto gruppo di aziende che si stanno cautamente avvicinando a questo tema, che richiedono la nostra consulenza e che desiderano semplicemente sperimentare. Soprattutto durante la pandemia, è cresciuto rapidamente l'interesse per gli occhiali AR, come HoloLens di Microsoft, per l'uso nell'assistenza clienti o nel settore della produzione.
Jung: Il tenore generale dopo i primi test dettagliati è che la realtà estesa è un amplificatore di efficienza a cui la gente non intende più rinunciare. “Non capisco perché lo abbiamo capito solo ora“ è la frase che sentiamo ripetere più spesso dai decisori presso i nostri clienti. E proprio questa amplificazione dell’efficienza è stata rilevata anche dal progetto pilota già menzionato: un dettaglio che possiamo già anticiparvi.
Non importa che si tratti di formazione, produzione o vendita: la realtà estesa è un amplificatore di efficienza sotto molti aspetti..
Neumann: Bene, allora andiamo diritti al punto: come è nato il progetto?
Jung: Uno dei nostri partner nel settore della produzione di macchinari si è chiesto come rendere più efficiente la manutenzione delle sue macchine e di conseguenza i processi di produzione dei suoi clienti. Dopo i primi colloqui, per noi è stato chiaro come affrontare la questione: puntare su intervalli di manutenzione dinamici. In altre parole, nessun ciclo prestabilito, bensì intervalli basati sul carico di lavoro delle macchine e dei singoli componenti.
Neumann: Sembra un ragionamento plausibile. Quali vantaggi offrono concretamente gli intervalli di manutenzione dinamica?
Lukic: L'obiettivo degli intervalli di manutenzione dinamica è quello di sfruttare sempre il massimo intervallo possibile. Facciamo l'esempio del componente di una macchina di produzione: finora veniva sostituito, ad esempio, dopo 20.000 ore di esercizio, secondo il principio "meglio andare sul sicuro". Grazie agli intervalli di manutenzione dinamici, è ora possibile affermare con precisione che il componente deve essere sostituito soltanto dopo 27.000 ore, se l'intensità di produzione è bassa, oppure già dopo 16.000 ore, se il carico è maggiore. In questo modo si garantisce un migliore utilizzo del componente, evitando allo stesso tempo interruzioni non pianificate.
Jung: Il miglior utilizzo della vita utile dei componenti comporta naturalmente anche un minor spreco dei pezzi di ricambio nel ciclo di vita di una macchina, per il semplice fatto che non vengono più sostituiti troppo presto. Ne consegue una riduzione dei costi, in linea con il concetto di sostenibilità. Un ulteriore vantaggio è la riduzione al minimo delle giacenze di magazzino. L'abbinamento a un catalogo di componenti ben assortito, come ad esempio quello di MISUMI, consente l’ordinazione automatica dei pezzi necessari al momento giusto e la consegna nei tempi previsti.
Neumann: Sono stati identificati ulteriori vantaggi durante il progetto?
Lukic: Certo ed è stato ovviamente motivo di grande gioia per il nostro partner: oltre a evitare interruzioni non pianificate e a prevedere meglio gli intervalli di manutenzione, abbiamo riscontrato anche una riduzione degli interventi non pianificati dei tecnici di assistenza e un minor numero di problemi nella catena di approvvigionamento. La "dinamizzazione" degli intervalli di manutenzione ha avuto un impatto positivo sulla capacità di pianificazione e di esecuzione delle attività.
Neumann: Ok, abbiamo appreso molti dettagli a livello tecnologico. Ma cosa ci dite della componente umana?
Jung: Bella domanda. L’essere umano continua a svolgere un ruolo essenziale nel campo della manutenzione, così come nell'intero settore manifatturiero. Lo si vede soprattutto quando c'è una grande carenza di personale specializzato o anche quando i dipendenti di lunga data vanno meritatamente pensione: le conoscenze e l'esperienza sono semplicemente insostituibili. Nel nostro esempio puntiamo a "conservare" competenze e conoscenze, per poi impiegarle in modo mirato, al fine di ottimizzare l’abilitazione dei dipendenti. È qui che la realtà estesa o più concretamente la realtà aumentata svolge un ruolo chiave.
Sono tutti concordi: nonostante le varie innovazioni tecniche, l'essere umano continuerà a svolgere un ruolo significativo.
Neumann: Ottimo collegamento: quali tecnologie vengono utilizzate?
Lukic: Per quanto riguarda la componente umana, ovvero i dipendenti, ci affidiamo a metodi di apprendimento interattivi utilizzando la realtà aumentata, con istruzioni punto per punto e procedure guidate o addirittura assistite. In questo modo non solo si contribuisce notevolmente all'efficienza dei dipendenti, ma anche alla sicurezza sul lavoro.
Per la cosiddetta "Predictive Maintenance", ovvero la manutenzione predittiva, utilizziamo tecnologie dei settori dell'intelligenza artificiale e dell'apprendimento automatico. In questo caso ci affidiamo in parte a software standard, ma anche a soluzioni appositamente concepite, a seconda del caso di utilizzo.
Neumann: A questo punto viene spesso fatta la seguente osservazione: il livello dell'apprendimento automatico è pari soltanto a quello dei dati con cui viene alimentato. È giustificata?
Jung: Sì, assolutamente. Senza dati le reti neurali non sono in grado di raccogliere informazioni, per identificare determinati schemi e fare previsioni. Questo vale non solo per l'apprendimento automatico, ma anche per il nostro cervello.
La raccolta e l'analisi dei dati relativi ai macchinari o alla produzione influiranno notevolmente sul futuro delle aziende. Mi piace sempre citare il programma televisivo Apriti sesamo: "Senza chiedere si resta stupidi, mentre con l’esercizio si arriva a fare qualsiasi cosa".
Lukic: (ride) Bel paragone! E poiché anche le macchine di solito possono fare solo quello che insegniamo loro, sta a noi "addestrarle" e alimentarle. Tuttavia, questo non è possibile senza valori empirici, che ricaviamo dai dati raccolti.
Neumann: Quindi, riassumendo, possiamo dire che la chiave è la digitalizzazione?
Lukic: Esattamente. L'uso delle tecnologie digitali è entrato ormai da tempo nella nostra vita quotidiana, ma pochissime aziende lo integrano nella loro strategia.
Jung: I concetti di digitalizzazione e trasformazione digitale esistono da anni e vengono ormai considerati termini in voga in alcuni settori, sebbene descrivano un importante e continuo processo di trasformazione delle aziende, sia dal punto di vista tecnologico che economico. Direi perfino, che chi oggigiorno non ha una strategia in termini di digitalizzazione nella sua azienda, rischia di rimanere senza il tassello fondamentale per essere competitivo in futuro.
Volete saperne di più sulla realtà estesa? Allora leggete l'articolo integrativo Realtà estesa: quattro tecnologie a vostro esclusivo vantaggio!
