L'innovativa tecnica per superfici DLC con caratteristiche distintive

Le emissioni di CO2 delle auto devono scendere a 95 grammi per chilometro entro il 2025, come stabilito dagli Stati membri dell'UE nell'anno 2015. Per realizzare questo obiettivo ci sono alcuni punti di partenza. In primo luogo, naturalmente, il passaggio a veicoli elettrici, ma anche la riduzione del peso complessivo dei veicoli svolge un ruolo importante nel rispetto dei limiti di emissioni di CO2. In media, la carrozzeria rappresenta circa un terzo del peso totale dei veicoli. Qui si usa e si sperimenta molto con materiali compositi, come la fibra di vetro o di carbonio. Questi materiali sono attualmente ancora molto costosi a causa della complessa produzione e lavorazione. L'alluminio fornisce un ottimo compromesso tra peso e costo, e trova sempre più impiego nella carrozzeria dei veicoli. Nella fabbricazione del telaio del veicolo in alluminio c'è tuttavia un problema, infatti l'alluminio aderisce all'acciaio. Per questi problemi al momento della produzione, i singoli componenti della carrozzeria non possono essere posizionati correttamente e ci sono problemi nella connessione delle diverse parti del telaio nella carrozzeria. La conseguenza è spesso un'interruzione della produzione che naturalmente bisogna evitare. Una soluzione viene offerta dal perno di riferimento con rivestimento DLC.

Il rivestimento di superficie DLC (diamond-like carbon) è realizzato con una tecnica di deposizione chimica (CVD) o fisica (PVD) del vapore. Il procedimento avviene prevalentemente sotto vuoto. Questi vengono depositati come strati sottili in spessori di pochi micrometri. Gli strati di DLC possono essere applicati di regola ad una varietà di materiali differenti. Presupposto è che questi materiali siano compatibili con la produzione di DLC necessaria sotto vuoto. Inoltre, tutti i componenti da rivestire devono essere elettricamente conduttivi. Le caratteristiche dopo il rivestimento parlano da sole:

I componenti con rivestimento DLC trovano applicazione, per esempio, nella costruzione di veicoli nel motore a combustione interna o in strumenti per termoformatura, estrusione e forgiatura, ma anche, come descritto sopra, nella costruzione della carrozzeria. MISUMI offre, per la destinazione d'uso della produzione della scocca nuda, il posizionamento con testa grande o piccola rivestita in DLC con le seguenti proprietà di superficie:

La durata con perni di posizionamento rivestiti di DLC di MISUMI è di più di 50.000 cicli nella costruzione della carrozzeria rispetto ad un perno in acciaio che deve essere sostituito dopo circa 2.000 cicli.

Per domande sui rivestimenti di superficie, contattare il nostro supporto tecnico:

E-mail: supporto.tecnico@misumi-europe.com